Оборудование

В настоящее время заготовительный цех («Подготовка») со складом металла занимает общую площадь в 18 тыс. кв. м. Здесь выполняется подготовка металлопроката и раскрой листового проката. Процесс начинается с очистки металлопроката от окалины, которая производится на голландских автоматических дробометных линиях. При механической резке используются прессножницы, гильотиновые и ленточнопильные станки. После резки все детали подвергаются правке механическим или термическим способами, при которой достигается прямолинейность деталей в пределах 1 мм на 1 погонный метр длины. В распоряжении заготовительного цеха имеются сегодня автоматические дробометные линии (Голландия); газорезательные машины линейного типа и фигурной резки; комплекс плазменной резки и сверления листового металлопроката «FICEP TIPO A-31», «MAG 1215», комплекс автоматической резки и сверления сортового металлопроката «HD 1215». В заготовительном цехе также размещен участок предварительной стыковки.
Цех механической обработки является одним из важнейших структурных подразделений завода. В технологическом процессе изготовления мостовых металлических конструкций он является средним звеном между подготовительным и сборочно-сварочным производством. Здесь осуществляются следующие технологические операции: строжка, фрезеровка, сверловка, расточка, штамповка отверстий, нарезаниерезьбы, гибка и вальцовка деталей, газовая резка.

Имеющееся в наличии оборудование позволяет рабочим цеха вести одновременную обработку по двум кромкам на детали длиной до 17, затем торцевать их с двух сторон шириной до 3,6 м. Процесс сверления отверстий в деталях пролетных строений по накладным кондукторам или на станках с числовым программным управлением обеспечивает высокую точность в болтовых соединениях. Применение современных твердосплавных сверл с внутренним подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) на синтетической основе позволяет увеличить скорость сверления в 5 раз и выше.

Участок «Комплектовка» изначально входил в структуру цеха «Обработка». С развитием завода и роста объёмов производства участок был выделен в отдельное структурное подразделение во главе с начальником, инженерно-техническими работниками и бригадой стропальщиков. В 2011 году участок «Комплектовка» был дополнен участком «Стыковка», который был передан из цеха «Обработка» и цеха «Сборка-1». Численность участка достигла 42 человек.

Участок «Стыковки» предназначен для укрупнения «вертикалов», «поясов» и «рёбер» с помощью автоматической электросварки с ультразвуковым контролем. Работники участка отвечают за складирование готового полуфабриката, стыковку металлопроката, комплектность сборочных марок и своевременную подачу готового полуфабриката в сборочные цеха.

Цех «Сборка №1» обеспечен большим количеством переналаживаемой сборочной оснастки, начиная с простейших кондукторов для сборки связевых фасонок до мощных полноповоротных кондукторов - кантователей для сборки коробчатых блоков длиной до 21 метра и высотой до 3,6 метра и может своими силами изготовить любую необходимую оснастку для сборки и сварки. Применение универсальных и переналаживаемых кондукторов обеспечивает быструю перестройку производства на выпуск новых изделий. Участок контрольной сборки в цехе предназначен для выпуска металлоконструкций с максимальной заводской готовностью. Здесь производится выкладка нитей главных балок или сборка блоков в проектное положение с выставлением заданного строительного подъема. Производимая сверловка монтажных стыков и прирезка сварочных стыков гарантируют хорошую собираемость пролетных строений на месте монтажа, что позволяет значительно сократить сроки запуска объекта в эксплуатацию. На этапе сборки используется особый инструмент, который дает возможность вычислить все размеры изделия в системе 3D и по контрольным точкам определить, подходят ли две детали друг другу, фактически не проводя контрольной сборки. Используемая данная система Мon Mos крайне необходима при изготовлении сложных, несимметричных конструкций. В распоряжении цеха МСЦ-1 имеется сварочное оборудование с ЧПУ «Lorch», «Феникс» (Германия), сварочный портал «Mech Trac 3000», самоходные тележки шведской фирмы «Noborider», позволяющие получать горизонтальные сварные швы высокого качества.
Цех «Сборка №2», располагая мостовыми кранами малой мощности, занимается изготовлением легких и трудоемких конструкций мостов: связей, стоек, кабельных коробов, смотровых приспособлений, опорных частей, больших балок и коробчатых балок. За долгие годы в цехе сложился стабильный и сплоченный коллектив квалифицированных рабочих и инженерно-технических работников. Сплоченный коллектив цеха «Сборка-2» является одним из лидеров трудовых соревнований между цехами, стабильно выполняющим производственный план. Эта высокая планка достигается работниками подразделения благодаря высокой производительности труда и слаженности всего производственного процесса.
У истоков кузнечно-механического цеха стоял кузнечно-термический цех, образованный в 1973 году. Он занимался изготовлением высокопрочных метизов для пролетных строений мостов Байкало-Амурской магистрали.

Было организовано 4 участка:

  • 1. Кузнечно-прессовый, где производились рубка заготовок, высадка головки болта, штамповка шайбы, резка металла, кузнечные работы – изготовление поковок на молотах;
  • 2. Механический, предназначенный для изготовления гаек на токарно-револьверных станках, нарезки резьбы на болтах и гайках;
  • 3. Термоотделение – производилась термическая обработка болтов, гаек и шайб, консервация, расконсервация;
  • 4. Участок комплектовки – комплектовка готовой продукции
В последующие годы объем производства по выпуску высокопрочных метизов увеличился до 90 тонн, литых опорных частей – до 150 тонн в месяц. Был организован участок по производству товаров культурно-бытового назначения: изготавливались лопаты, гвозди, металлические каркасы для теплиц. Наибольшей популярностью у населения пользовались выпускаемые печи для бань и металлические гаражи, которые и по сегодняшний день составляют основную массу гаражей. установленных в разных частях города.
Инструментальный цех предназначен для изготовления режущего инструмента штамповой оснастки и приспособлений, кондукторной оснастки, ремонта кондукторов и приспособлений, ремонта пневмоинструмента и испытания абразивов. Цех обеспечивает технологической оснасткой производство металлических конструкций мостов.
1 января 1974 года приказом директора ЗММК из участка транспортного цеха по покраске и отгрузке был образован маляро-погрузочный цех (МПЦ).

С основания завода грунтование металлоконструкций производилась вручную валиком и кисточками. Впоследствии установленные по проекту две покрасочные линии не нашли особого применения и были со временем демонтированы. Позже грунтование металлоконструкций стали выполнять окрасочными агрегатами. При исполнении большого и ответственного заказа на строительство кольцевой дороги «Москва-Сити» встала задача по дробеструйной обработке мостовых конструкций. Для ее решения в 1998 году была построена дробеструйная камера по проекту специалистов завода, которая спустя 10 лет была демонтирована в виду неэффективности и несоответствия санитарным нормам.

В дальнейшем руководством завода были вложены большие средства в техническое переоборудование маляро-погрузочного цеха. Так, в 2007-2008 годы к началу изготовления моста через Амур в Хабаровске и причальных сооружений через пролив Чайво на острове Сахалин были установлены две современные дробеструйные камеры и две окрасочные камеры итальянского производства.

С 2002 по 2003 годы и с 2008 по 2012 годы в цехе завода работала русско-итальянская компания «Колумбус» под руководством господина Роберто Мареги, которая способствовала повышению производительности и качества антикоррозийной обработки мостовых конструкций. Впервые в цехе был смонтирован мостовой кран грузоподъемностью 50 тонн, изготовленный на самом заводе. В 2012 году маляро-погрузочный цех переименован в цех антикоррозийной обработки и погрузки.